健康と安全の基本原則

1. リスク評価

職場を定期的に評価し、事故・怪我・疾病の原因となる潜在的な危険やリスクを特定します。作業プロセス、機械、化学物質、作業環境などを包括的に検討します。

2. 管理階層（Hierarchy of Controls）

リスクを排除または低減するために、以下の順序で対策を講じます。

a. 危険の除去

プロセスの設計変更や代替手段により、可能な限りリスクを根本的に除去します。

b. 代替

有害な物質や工程を、より安全な代替品に置き換えます。

c. 工学的対策

機械防護装置や換気設備など、物理的・工学的手段で危険を隔離します。

d. 管理的対策

安全作業手順、教育・訓練、作業スケジュールの見直しなど、組織的な取り組みでリスクを減らします。

e. 個人用保護具（PPE）

上記の対策だけでは不十分な場合に、ヘルメットや保護メガネなどの保護具を提供します。

3. ハザードコミュニケーション

適切な警告ラベル、シンボル、Safety Data Sheet（SDS）を用いて危険情報を従業員に明確に伝えます。また、危険物質の識別方法や対策を教育します。

4. 安全作業システム

作業手順を文書化し、危険な作業に従事する全員が安全手順を遵守できるようにします。

5. 教育・訓練

従業員に対し、以下を含む総合的な教育を実施します。

• ハザードの特定とリスク評価
• 安全作業手順、緊急時対応、事故防止策
• 業務に必要な特定スキルや資格

6. 職業健康サーベイランス

定期的に従業員の健康状態をモニタリングし、職業性疾患の早期発見に努めます。問題があれば速やかに対応します。

7. 保守点検

機器・工具・機械の適切な保守と安全基準の維持、施設の定期点検を実施し、潜在的な危険を早期に発見・是正します。

8. 安全文化の醸成

従業員、協力業者、来訪者すべてが安全に対する個人の責任を自覚し、危険防止に積極的に参加するポジティブな文化を築きます。

9. 継続的改善

健康・安全のパフォーマンスを定期的に評価・レビューし、改善点を特定して安全対策を強化します。

10. インシデント報告と調査

従業員が罰則を恐れずに事故・ヒヤリハット・潜在危険を報告できる環境を整え、原因究明と是正措置を迅速に行います。